2021 年以來，國家部委相繼發(fā)布《關于嚴格能效約束推動重點領域節(jié)能降 碳的若干意見》(發(fā)改產業(yè)〔2021〕1464 號)、《關于發(fā)布<高耗能行業(yè)重點領域 能效標桿水平和基準水平(2021 年版)>的通知》(發(fā)改產業(yè)〔2021〕1609 號)、 《關于發(fā)布<高耗能行業(yè)重點領域節(jié)能降碳改造升級實施指南(2022 年版)>的 通知》(發(fā)改產業(yè)〔2022〕200 號)和《工業(yè)能效提升行動計劃》(工信部聯節(jié)〔2022〕 76 號)，旨在引導鋼鐵等重點領域產業(yè)升級、加強技術攻關、促進集聚發(fā)展、加 快淘汰落后。中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會將其定義為鋼鐵極致能效工程， 是繼“產能置換”和“超低排放”兩大工程后，覆蓋全行業(yè)、全產能的第三大工程。這一工程不是簡單地通過節(jié)能降本提升競爭力，而是通過成熟技術快速推廣 應用、共性難題技術協(xié)同研發(fā)以及系列政策、法規(guī)、標準等國家治理能力與行業(yè) 協(xié)同自律能力提升以實現行業(yè)綜合競爭力提升。

　　鋼協(xié)于 2022 上半年啟動“能效標桿三年行動方案”策劃。在何文波執(zhí)行會長 (書記)推動下，形成三套清單，兩個標準和一個數據治理系統(tǒng)的頂層設計方案與實施路徑。三套清單，一是技術清單，也即最佳可適技術清單(BAT);二是能力清單，也即全球范圍內“極致能效”相關技術合作伙伴清單;三是政策清單，以國家法規(guī)文件、綠色信貸為主的政策清單。兩個標準，即GB20256與 GB32050合并修訂的強制性國家標準與中鋼協(xié)已發(fā)布的《鋼鐵企業(yè)重點工序能效標桿對標指南(T/CISA 293-2022)》團體標準。數據治理系統(tǒng)是實現能效對標、優(yōu)勝劣汰、產能治理的基礎。

　　技術清單經會員單位、社會各界推薦74項技術，鋼協(xié)組織專家對技術進行 評估，篩選出54項;在此基礎上再匯總寶武集團、鞍鋼集團、冶金工業(yè)規(guī)劃院 推薦的近百項技術，合并形成118項技術清單初稿;鋼協(xié)環(huán)保節(jié)能委員會再次組織行業(yè)專家進行評選，精選出50項技術。政策清單是鋼協(xié)組織力量梳理最新發(fā) 布且與鋼鐵極致能效工程緊密相關的27項政策文件。能力清單涉及技術成熟度、 涉及知識產權主體，本次暫不發(fā)布。同時印發(fā)的還包括鋼協(xié)〔2022〕134 號文件《關于組織開展鋼鐵行業(yè)“雙碳最佳實踐能效標桿示范廠”培育工作的通知》。

　　技術簡介：以N2為主要成分的循環(huán)氣體冷卻高溫焦炭，氣體熱載體又將熱量傳給鍋爐的換熱面產生高壓蒸汽，而循環(huán)氣體得到冷卻。在循環(huán)風機的作用下，惰性氣體在熄焦系統(tǒng)內不斷循環(huán)，將焦炭的溫度從1000℃冷卻到250℃以下。與傳統(tǒng)中低溫干熄焦工藝相比，高溫高壓干熄焦蒸汽壓力提高一倍，溫度提高80℃左右，用于發(fā)電可大幅提高發(fā)電效率；還可改善焦炭質量、減少煉焦生產熄焦過程對環(huán)境的污染。

　　應用情況：技術在寶鋼股份等多家鋼鐵企業(yè)應用。相比傳統(tǒng)中溫中壓干熄焦技術，減少工序能耗5kgce/t-焦。

　　2）焦爐上升管荒煤氣余熱高效回收技術

　　技術簡介：將原有的焦爐上升管替換為上升管換熱器，約800℃的荒煤氣流過上升管換熱器將熱量傳遞給強制循環(huán)的傳熱媒介，例如循環(huán)水、導熱油，生產飽和蒸汽、過熱蒸汽、高溫導熱油輸送至熱用戶利用，實現荒煤氣余熱回收。

　　應用情況：焦爐上升管回收荒煤氣余熱技術已在寶鋼、首鋼、包鋼、韓國現代鋼鐵等一批大型企業(yè)，百余座焦爐上得到應用。以某鋼企焦化廠生產低壓飽和蒸汽為例，噸焦產蒸汽量達70kg以上，工序能耗降低7kgce/t-焦以上。該技術尚有改善空間。

　　3）焦爐用關鍵功能耐火材料集成技術

　　技術簡介：包括“表面復合陶瓷成型技術、高導熱硅質材料制備技術及窯爐熱修補技術”等系列技術。焦爐爐門結構大型化，表面光滑，解決了原用小型磚材料的結構不穩(wěn)定，密封不嚴氣體外溢的環(huán)境污染問題。高導熱硅磚替代傳統(tǒng)的硅磚耐火材料，導熱效率顯著提高，提高炭化室硅磚的導熱性，并保持了其他良好的物理化學性能。

　　應用情況：相關技術在寶鋼、鞍鋼等多家企業(yè)應用。以某鋼50孔×4的焦爐為例，應用高導熱硅磚材料，煉焦效率提高5%；某鋼煉焦廠應用表面致密光滑大型結構功能化耐火材料，爐門溫度降低40~50℃。

　　技術簡介：焦爐循環(huán)氨水溫度達70~80℃，循環(huán)量大，含余熱量大。通過溴化鋰制冷機組以水為制冷劑，溴化鋰水溶液為吸收劑，利用水在高真空條件下低沸點汽化特征，回收循環(huán)氨水的熱量實現制冷。

　　應用情況：目前行業(yè)應用比例10%，降低工序能耗0.5~1kgce/t-焦。

　　技術簡介：根據每孔炭化室煤氣發(fā)生量變化，實時調節(jié)橋管水封閥盤的開度，實現整個結焦周期內炭化室壓力調節(jié)，避免在裝煤和結焦初期因炭化室壓力過大產生煤氣及煙塵外泄，并減少炭化室內荒煤氣竄漏至燃燒室，實現裝煤煙塵治理和焦爐壓力穩(wěn)定。同時技術可調控壓力避免吸入空氣造成能耗上升。

　　應用情況：技術在多家鋼鐵企業(yè)應用。可實現煉焦耗熱量降低2%以上，減少炭化室壓力波動造成焦爐冒煙、炭化室爐墻竄漏以及煙塵逸散等環(huán)境問題，工序能耗下降2~4kgce/t-焦。

　　6）焦爐用節(jié)能型爐蓋

　　技術簡介：新型爐蓋內設空氣隔熱層降低了爐蓋導熱系數，可以減少爐蓋部位的熱損失，進而可以降低焦爐爐頂面溫度，改善爐頂作業(yè)區(qū)域的環(huán)境溫度。

　　應用情況：技術在寶鋼股份應用。實現爐蓋表面溫度顯著下降，減少工序能耗0.5~1kgce/t-焦。

　　技術簡介：針對焦爐加熱過程調控復雜、加熱煤氣消耗量大、碳排放高、氮氧化物生成多等難題，開發(fā)了煉焦過程智能測溫加熱控制、焦爐邊火道熱工控制、煉焦終溫反饋調節(jié)及焦爐源頭減氮控制技術，有效解決焦爐人工控溫火道測控精度差、調節(jié)滯后的問題，實現焦餅中心溫度遠程自動準確測量控制，降低焦爐煙氣氮氧化物排放。

　　應用情況：技術在鞍鋼等多家鋼鐵企業(yè)推廣應用。以1000萬噸焦炭產能為例，年可節(jié)省標煤6.2萬噸，減排16萬噸CO2、1357噸NOx、1561噸SO2。

　　2.燒結（球團）工序

　　技術簡介：燒結混合機通過使用大量蒸汽的方式預熱混合料，其熱量利用率偏低，不僅造成蒸汽浪費，而且蒸汽中水分對燒結過程造成影響。通過對制粒工藝優(yōu)化（將傳統(tǒng)一混加水、二混制粒造球和三混強化制粒的方式改為一混強力混勻、二混加水制粒造球和三混強化制粒方式），極大提高生石灰粉消化放熱功效，全年燒結混合料溫度保持在60℃以上，有效降低燒結固體燃料消耗。

　　應用情況：技術在酒鋼等企業(yè)應用。燒結礦固體燃料消耗降低1.1kg/t-礦，極大提高了能源介質利用效率。

　　9）超厚料層燒結技術

　　技術簡介：超厚料層(1000mm及以上）燒結充分利用料層自動蓄熱的原理，通過上層物料的氣流對下層物料進行加熱，更多地利用料層物料燃燒產生的熱量。通過高生產效率、低溫燒結、低耗燒結，促進復合鐵酸鈣生成、改善燒結礦質量等提升燒結技術經濟指標。

　　應用情況：技術在漢鋼、龍鋼、泰鋼、新天鋼等企業(yè)應用。某鋼應用實踐表明，燒結生產過程改善，燒結機日產量增長8%，返礦率降低7.11%，固體燃料消耗降低2.99kg/t-礦。

　　10）燒結煙氣余熱回收利用技術

　　技術簡介：設置燒結大煙道余熱鍋爐和環(huán)冷機雙壓余熱鍋爐，回收利用環(huán)冷機中高溫段廢氣余熱及燒結大煙道尾部風箱高溫排煙余熱，余熱鍋爐產生蒸汽用于發(fā)電。

　　應用情況：技術在馬鋼、寶鋼、山鋼永鋒臨港有限公司、本鋼板材公司等企業(yè)應用。以某鋼500m2燒結機為例，實施燒結環(huán)冷機煙氣余熱及燒結大煙道余熱回收，節(jié)能12.5kgce/t-礦。

　　技術簡介：對環(huán)冷機三、四段產生的100~220℃左右的熱廢氣送入熱交換器內進行熱回收，生產熱水，或直接用于蒸發(fā)ORC工質，驅動ORC機組發(fā)電。

　　應用情況：技術在寶鋼應用。噸燒結礦可發(fā)電3kWh左右，工序能耗可下降0.1kgce/t-礦。

　　技術簡介：燒結低溫廢氣自燒結支管風箱/環(huán)冷機排出后，再次被引入燒結料層，因熱交換和燒結料層的自動蓄熱作用，可將其中的低溫顯熱供給燒結混合料。同時，熱廢氣中的二噁英、PAHs、VOCs等有機污染物在通過燒結料層中高達1200℃以上的燒結帶時被分解。因此，利用廢氣循環(huán)燒結不僅可以實現余熱的利用，而且大幅度削減廢氣排放總量。

　　應用情況：技術在多家鋼鐵企業(yè)應用�？蓪崿F工序能耗下降0.2 kgce/t-礦。

　　13）燒結環(huán)冷機液密封技術

　　技術簡介：通過兩相動平衡密封技術、高效傳熱技術、氣流均衡處理綜合技術、復合靜密封技術以及高溫煙氣循環(huán)區(qū)液體防汽化技術，減少環(huán)冷機漏風率，降低鼓風機電耗，增加環(huán)冷蒸汽產量。

　　應用情況：技術在多家鋼鐵企業(yè)應用。某鋼企應用該技術實現余熱回收產蒸汽80kg/t-礦(1.8MPa，270℃)以上。

　　技術簡介：設置爐頂均壓煤氣回收系統(tǒng)，料罐放散煤氣經爐頂旋風除塵器一次除塵、布袋除塵器二次除塵后再并入凈煤氣管網，回收廢棄能源。采用自然回收工藝，基于料罐內與煤氣管網壓差連續(xù)回收爐頂均壓煤氣，可適應超低排放要求，設有煤氣回收和常規(guī)放散兩種操作模式，可根據生產需要實現在線切換。

　　應用情況：技術在多家鋼鐵企業(yè)應用。某鋼生產實踐顯示，均壓煤氣回收率可達到85.1%，均壓煤氣回收量83.8Nm3/次，煤氣回收量達3.90Nm3/t-鐵。

　　技術簡介：熱風爐人工燒爐時，由于個體操作存在差異，煤氣消耗、拱頂溫度等不穩(wěn)定，送風溫度易波動。結合優(yōu)秀操作者經驗數據，以設備安全為前提，以降低煤氣量和穩(wěn)定風溫為目標，以模糊控制為手段，制定熱風爐自動燃燒模型，分階段（點火、燒拱頂、燒煙道）調整煤氣量和空燃比。

　　應用情況：技術在多家鋼鐵企業(yè)應用。某鋼生產數據顯示，同樣拱頂和煙道溫度情況下，熱風爐煤氣消耗由2.085GJ/t-鐵降至2.052GJ/t-鐵，平均換爐時間由12min降至9min。

　　技術簡介：將高爐煤氣引入燃燒器點火器，通過燃燒器中預置的催化棒，將高爐煤氣催化，提高其燃燒性能，作為點火伴燒氣源，替代焦爐煤氣。在電弧作用下，燃燒器中火焰從原有的持續(xù)伴燒狀態(tài)，改變?yōu)楫斢懈郀t煤氣到達放散塔時再點火，撤銷高耗能的持續(xù)伴燒，實現節(jié)能降耗。

　　應用情況：技術在湛江鋼鐵等鋼企實施應用。實現零使用焦爐煤氣點火伴燒，較實施前每年節(jié)約388萬m3焦爐煤氣，節(jié)約2495tce。

　　17）高爐淬渣余熱高效回收技術

　　技術簡介：淬渣余熱高效回收技術包括高爐沖渣水真空相變取熱技術、淬渣蒸汽余熱回收技術等。真空相變換熱技術利用水在真空狀態(tài)下沸點降低的特性，利用極小能耗在設備內制造出適當的負壓環(huán)境，使50℃以上的沖渣水無需二次加熱而發(fā)生部分閃蒸、汽化，以清潔的水蒸氣攜帶大量汽化潛熱與清潔水進行換熱，解決了因為水質惡劣造成的換熱壁面結晶、結垢以及腐蝕問題而導致的換熱器失效問題，實現清潔、高效提取沖渣水熱能。淬渣蒸汽余熱回收裝置由多組形式各異的換熱設備經多級串并聯使用組成，設備形式包括噴淋式換熱器、流道式換熱器、殼管式換熱器及混合式換熱器等，換熱方式包括氣-水換熱、水-氣換熱、水-水換熱、氣-氣換熱等。經多種換熱方式組合使用最終達到淬渣余熱高效回收。

　　應用情況：技術在多家鋼鐵企業(yè)應用，尤其是北方鋼廠用于冬季供暖。某鋼生產實踐顯示，整個采暖季可回收余熱量95970GJ，單位換熱量電耗≤7.4kWh/GJ。

　　技術簡介：熱風爐燃燒時助燃空氣中參與燃燒反應的是氧氣（僅占20.7%左右的），其它氣體對燃燒無助，在燃燒廢氣排放的過程中還會帶走相當一部分熱量。富氧燒爐通過提高助燃空氣的含氧量，減少助燃空氣使用量，在滿足高爐所需高風溫的同時，節(jié)約能源，降低生產成本。近年來，隨著新制氧技術不斷突破，該技術的應用前景進一步看好。

　　應用情況：某鋼生產實踐顯示，熱風爐富氧燒爐實現利用放散氧氣≥8.02Nm3/t-鐵，工序能耗降低量約1.4 kgce/t-鐵，并提高風溫10℃。

　　19）熱風爐空煤氣雙預熱技術

　　技術簡介：使用板式、管式或熱管換熱裝置，熱風爐煙氣經過換熱器與燒爐煤氣和助燃空氣進行熱交換，預熱煤氣和助燃空氣，從而將煙氣余熱加以利用，在保證高風溫的前提下，有效降低熱風爐煤氣單耗。

　　應用情況：技術在多家鋼鐵企業(yè)應用。助燃空氣預熱溫度由165℃提高到185℃，煤氣預熱溫度由159℃提高到185℃，煙氣排放溫度由159℃下降到140℃，高爐煤氣消耗量減少。

　　4.轉爐（電爐）工序

　　技術簡介：煉鋼用鋼包包壁采用打結料打結，渣線采用渣線磚砌筑工藝，烘烤時間長，煤氣消耗高，同時也因烘烤能力跟不上產能提升節(jié)奏，成為煉軋廠產能提升瓶頸環(huán)節(jié)。使用鋼包包壁磚替代原先打結料包壁，確保在鋼包烘烤器數量不增加的情況下，降低鋼包烘烤時間，節(jié)約煉鋼烘烤煤氣能耗的同時，為產能提升提供有效保障。

　　應用情況：技術在酒鋼等企業(yè)應用。數據顯示新包鋼包烘烤時間由原先120小時降低至優(yōu)化后的72小時，套澆鋼包合計烘烤時間由原先96小時降低至優(yōu)化后的60小時，鋼包烘烤所用轉爐煤氣消耗降低12.46m3/t-鋼（0.07GJ/t-鋼）。

　　21）轉爐煙氣余熱回收技術

　　技術簡介：轉爐煙道式余熱鍋爐系統(tǒng)，回收利用轉爐高溫煙氣熱量，包括：煙道汽包、低壓強制循環(huán)系統(tǒng)中的煙罩部分、中壓強制循環(huán)系統(tǒng)、自然循環(huán)系統(tǒng)。轉爐煙道式余熱鍋爐產生的蒸汽進入汽包，汽包蒸汽經母管送至蓄熱器，后通過自動控制調節(jié)閥將壓力調至設定壓力后，送入廠區(qū)低壓蒸汽管網。

　　應用情況：技術基本普及應用，但對煙氣余熱回收效率提升的技術探索仍在繼續(xù)。西部某鋼廠采用轉爐煙氣余熱回收技術，轉爐蒸汽回收完成101kg/t-鋼，轉爐煤氣回收完成110m3/t-鋼，轉爐煤氣回收率達90%以上。北方某鋼廠廠采用轉爐煙氣余熱回收技術，轉爐蒸汽回收完成85kg/t-鋼，轉爐煤氣回收完成135m3/t-鋼。

　　技術簡介：轉爐工藝產生的高溫煙氣（1450~1600℃）通過汽化冷卻煙道降溫到900~1000℃，再經過設置火種捕集裝置、余熱鍋爐實現中低溫余熱資源的回收，充分降溫后經除塵回收或放散。

　　應用情況：高溫煙氣顯熱回收技術普及率高，中低溫余熱回收尚屬于試點示范技術，包鋼、建龍西林鋼鐵進行了中試應用。預計能耗節(jié)約5kgce/t-鋼以上。

　　23）轉爐底吹二氧化碳煉鋼技術

　　技術簡介：CO2具有弱氧化性，在鋼液中能與C、Si、Mn、Fe等發(fā)生氧化反應，CO2與鋼中[C]反應生產CO。底吹CO2氣體在底吹元件出口的初始動能CO2氣體從常溫熱膨脹至煉鋼溫度做膨脹功，CO2與鋼中[C]發(fā)生反應，生成2倍體積的CO做膨脹功；CO2和CO氣體混合后，在上浮過程所作的功在相同底吹強度條件下，CO2對轉爐熔池的攪拌效果要比Ar和N2強，在脫碳反應劇烈的吹煉中期，對熔池攪拌能力幾乎是底吹Ar或N2的2倍。

　　應用情況：技術在酒鋼集團宏興鋼鐵、首鋼京唐進行了試驗應用。數據顯示因CO2攪拌強度大，鋼水碳氧積降低，鋼水自由氧降低20~50ppm；脫碳速度加快，吹煉時間縮短30~50秒，氧氣消耗量降低，同時替代氮氣和氬氣；鋼砂鋁和硅錳合金用量減少。

　　技術簡介：包括蒸汽生產和使用的預測控制模型，以及蓄熱器壓力調節(jié)平臺，控制現場設備，實現自動調節(jié)煉鋼低壓蒸汽外送量和中壓蒸汽補入量，通過計算機智慧計算和模型控制，實現煉鋼蒸汽系統(tǒng)自平衡，最終達到煉鋼蒸汽放散為零、中壓蒸汽補入為零的目標，提升煉鋼蒸汽的回收利用水平。此外，提高轉爐自產蒸汽利用率，最大限度供真空系統(tǒng)使用和回收并網，精準把控蒸汽用量分配。增設蒸汽自動控制閥，將控制權前移至崗位，依托生產調度系統(tǒng)，根據轉爐和真空系統(tǒng)生產節(jié)奏，實時、快速反應，合理分配、利用蒸汽資源，最大限度減少空耗損失。

　　應用情況：技術在多家鋼鐵企業(yè)應用。某鋼生產數據顯示，煉鋼蒸汽回收量增加4kg/t-鋼，年蒸汽回收量增加約3.66萬噸。

　　25）轉爐除塵風機節(jié)能控制技術

　　技術簡介：基于大數據分析和智能控制理論，通過研究不同工藝條件下電機和負載匹配關系、控制策略優(yōu)化等，實現電機系統(tǒng)用能最優(yōu)化。針對轉爐除塵工藝優(yōu)化，轉爐每個冶煉周期為30min左右，吹煉時間和裝、出料的時間基本各占一半，風機在轉爐吹煉時高速運行，在吹煉后期及補吹時中速運行，而在出鋼和裝料期間可將速度降低，既能滿足轉爐冶煉工藝要求，又能實現節(jié)能。

　　應用情況：技術在多家鋼鐵企業(yè)應用。某鋼實踐顯示，通過將工頻風機改造為變頻風機，除塵風機節(jié)電率達到10.5%，節(jié)電量126萬kWh，節(jié)約電費63萬。

　　技術簡介：鐵包/鋼包烘烤器采用帶煙氣回流的煤氣-氧氣分級卷吸燃燒技術，通過燃燒器結構設計，氧氣和煤氣經由不同噴嘴以不同的速度進入鋼包內，在反應前分別與煙氣發(fā)生卷吸、彌散混合后燃燒，煤氣噴嘴出口的一次氧氣使得火焰根部燃燒更穩(wěn)定，二次氧氣在鋼包內與煙氣和煤氣二次混合燃燒，實現高溫火焰的同時，使燃燒在整個爐膛內進行，燃燒區(qū)域大，火焰分布廣，溫度均勻性好，煙氣中NOx減少。

　　應用情況：技術在鞍鋼等多家企業(yè)應用。包底溫度＞1000℃，燃料節(jié)約率達到50%，溫度控制精度≤10℃（烘烤溫度＞250℃）。

　　27）鐵鋼界面鐵水智能調度系統(tǒng)

　　技術簡介：通過工業(yè)網絡改造或新增，實現與企業(yè)已有信息化系統(tǒng)互聯互通，實現鐵水調度相關生產數據、設備運行數據和其他重要數據的自動采集；應用RFID技術、GPS技術及3D仿真建模等智能化手段，實現機車、鐵水罐準確定位跟蹤、鐵水信息的智能識別，將煉鐵-煉鋼工序緊密銜接，鐵鋼界面鐵水調運預判及時、組織有序。并根據企業(yè)實際需求，開發(fā)集監(jiān)控預警、調度指令、生產實績、生產計劃、數據分析、歷史信息、基礎配置等功能的智能管理系統(tǒng)，實現對鐵水運輸過程的規(guī)范化、精細化、智能化管理，減少鐵水運輸過程溫降。

　　應用情況：技術在唐山港陸鋼鐵、寶鋼股份等多家企業(yè)應用。某鋼實踐顯示，鐵水罐周轉率顯著提高，鐵水入轉爐溫度提高10℃以上，噸鐵節(jié)能約2.28 kgce，減排5.93kg CO2。

　　技術簡介：羅茨泵與螺桿泵結合，利用羅茨泵對RH工藝廢氣“增壓”來滿足高抽氣量的要求，利用螺桿泵將工藝廢氣壓縮至大氣壓以上后排出，滿足RH工藝真空度高、快速抽真空要求。

　　應用情況：技術在多家鋼鐵企業(yè)應用。工序能耗下降0.5 kgce/t-鋼。

　　技術簡介：將放散轉爐煤氣，直接引入燃燒器點火器，通過燃燒器中預置的催化劑，實現轉爐煤氣催化燃燒，并作為點火燃燒氣源，替代原焦爐煤氣伴燒火源。通過控制高壓電弧作用，當有轉爐煤氣到達放散塔時再點火，取代高耗能的持續(xù)伴燒，實現節(jié)能降耗。

　　應用情況：技術在鞍鋼股份等企業(yè)應用。實現零使用焦爐煤氣長明火點火伴燒，較實施前每年節(jié)約1425.6萬m3焦爐煤氣。

　　技術簡介：改變傳統(tǒng)RH真空室烘烤方式，采用富氧比約45%左右烘烤模式，減少煙氣量、降低排煙熱損失，提高火焰區(qū)溫度，增加煙氣黑度，提高加熱效率，提高烘烤升溫速度，降低烘烤時間，提高生產效率。

　　應用情況：技術在鞍鋼股份應用。實施RH真空室富氧烘烤技術，升溫速度提升近一倍，降低烘烤時間約50%。

　　31）電爐廢鋼預熱技術

　　技術簡介：電弧爐由一個熔化爐和一個廢鋼預熱豎爐組成。廢鋼預熱豎爐系統(tǒng)由上閘門、廢鋼室、下閘門、豎爐、推鋼機和水冷盤組成。預熱豎爐直接剛性地連接到熔化爐，在熔融過程中廢鋼一直存在于豎爐中，豎爐底部的廢鋼接近鋼水或與鋼水接觸，豎爐底部的廢鋼熔化后，豎爐中廢鋼高度降低時，廢鋼會被加入到豎爐中。在熔化夠一爐鋼量后，停止加入廢鋼。接下來在預熱豎爐內充滿廢鋼的情況下，進入到加熱期。

　　應用情況：技術在本鋼板材等企業(yè)應用。廢鋼預熱溫度達到600℃，降低冶煉電耗120kWh/t-鋼以上。

　　5.軋鋼工序

　　技術簡介：采用一對相對旋轉的鑄輥做為結晶器，使液態(tài)金屬在極短的時間內凝固并熱成型，直接成為金屬薄帶。薄帶鑄軋工藝改變了傳統(tǒng)的鋼材生產方法，取消了連鑄、粗軋、熱連軋及相關的加熱、切頭等一系列常規(guī)工序，將亞快速凝固技術與熱加工成型兩個工序合二為一，真正實現了“一火成材”，大幅度地縮短了鋼鐵材料的生產工藝流程。

　　應用情況：在江蘇沙鋼、山西宏達等企業(yè)應用或建設中。薄帶鑄軋工藝總能耗約為傳統(tǒng)熱連軋工藝的1/5左右，溫室氣體排放量約為1/4左右，大幅減少燃耗、水耗、電耗。

　　技術簡介：設備安裝于冷床上方，以脫鹽水為一種工質，以熱空氣為另一種工質，通過換熱器強化傳熱，達到對管內工質加熱目的。系統(tǒng)由預熱單元、再熱單元及公共部分組成。預熱單元布置于冷床上方低溫區(qū)，再熱單元布置于冷床上方高溫區(qū)。當水通過預熱單元時，快速吸收冷床表面的輻射熱，溫度在短時間內達到110℃，再經循環(huán)流入再熱器中形成壓力0.9MPa的飽和蒸汽送入汽包并外供。

　　應用情況：技術在陜西龍門鋼鐵中試應用中。預期年回收壓力≥0.9Mpa蒸汽72000t。

　　技術簡介：利用氧氣（氧濃度91%~100%）直接取代空氣進行的燃燒方式，采用純氧無焰燃燒器，利用氧氣與高熱值燃料直接形成無焰燃燒，實現高效、高質量加熱。

　　應用情況：技術在唐山某鋼鐵有限公司120t/h步進梁式加熱爐上實施。某鋼廠應用燃料單耗較改造前節(jié)能≥20%，氧化燒損降低15%，產量提升15%。

　　技術簡介：基于爐膛殘氧和一氧化碳閉環(huán)優(yōu)化控制，采用激光燃燒分析儀檢測加熱爐各段爐膛內O2和CO殘余量進行快速、連續(xù)、實時的監(jiān)測和記錄，進而實時調整爐內各段空燃比/空氣過剩系數，大幅度降低由于熱值波動、流量計計量誤差、閥門開度誤差等因素導致的燃燒狀態(tài)偏離現象，使得各段燃燒狀態(tài)處于最佳燃燒狀態(tài)。

　　應用情況：技術在多家鋼鐵企業(yè)應用。某鋼廠應用后降低煤氣消耗≥5%、降低氧化燒損≥8%。

　　36）軋鋼加熱爐蓄熱式燃燒技術

　　技術簡介：蓄熱式燒嘴成對工作，二者交替變換燃燒和排煙工作狀態(tài)，燒嘴內的蓄熱體相應變換放熱和吸熱狀態(tài)。當一只燒嘴處于燃燒工作狀態(tài)時，此燃料通路開通、常溫空氣（常溫煤氣）通過熾熱的蓄熱體，被加熱為熱空氣（熱煤氣）去助燃（燃燒）；另一只燒嘴一定處于蓄熱狀態(tài)作為煙道，此燃料通路關閉，燃燒產物在引風機的作用下經燃燒通道到蓄熱體，使蓄熱體蓄下熱量后，經煙道由煙囪低溫排出。通過蓄熱體，使出爐煙氣的余熱得到回收利用。

　　應用情況：技術已在多家鋼鐵企業(yè)應用。蓄熱式燒嘴的煙氣排出溫度可降到150~200℃或更低，空氣可預熱到1000℃以上，熱回收率達85%以上，溫度效率達90%以上。

　　37）加熱爐無焰富氧燃燒技術

　　技術簡介：主要特征是向燃燒器分別噴入高速的燃料和氧氣，可有效克服傳統(tǒng)助燃空氣富氧燃燒技術帶來的因理論燃燒溫度較高造成的爐內溫度不均勻及熱力型NOx易產生等問題。

　　應用情況：技術目前在馬鋼等企業(yè)應用。加熱產能提高10%以上、燃耗下降10%以上，燒損下降10%以上，加熱溫度均勻性明顯改善，煙氣NOx達標排放。

　　技術簡介：針對加熱爐傳統(tǒng)插件換熱器熱效率低、空氣預熱溫度不高的問題，采用內翅片+外翅片的高效換熱器或板式換熱器，增加換熱器的換熱面積，強化換熱，從而提高換熱器的綜合傳熱系數，達到提高換熱器的熱效率、降低加熱爐燃料消耗的目的。且該技術不改變原有煙道尺寸，無需增加或更換風機等設備。

　　應用情況：已在寶鋼、鞍鋼等企業(yè)多座加熱爐上應用。提高換熱器熱效率6.41%、空氣預熱溫度100℃，降低加熱爐燃料消耗5%。

　　39）全流程鋼廠水系統(tǒng)智慧管控與零排放技術

　　技術簡介：根據長流程鋼廠水系統(tǒng)現狀以及鋼鐵所處地區(qū)淡水資源的特點，聚焦源頭節(jié)水、廢水處理回用、濃縮液資源化和智慧集中管控四個維度，開展多渠道非常規(guī)水源可持續(xù)利用、水系統(tǒng)全流程智慧管控、廢水“梯級處理-分級回收-分質利用”處理以及排海廢水全量資源化利用等技術。

　　應用情況：寶鋼湛江鋼鐵應用。實現全流程廢水零排放，2021年噸鋼耗水同口徑對比2018年0.76m3/t，節(jié)約731噸標煤，減少碳排放1496噸，年節(jié)水成本3325萬元。

　　40）分質供水、梯級用水、循環(huán)利用節(jié)水技術

　　技術簡介：鋼鐵企業(yè)梯級補排水、系統(tǒng)大循環(huán)工藝主要采用分質補水，將高水質用戶的排水作為低水質用戶的補水并進行系統(tǒng)大循環(huán)（將煉鋼余熱鍋爐、軋鋼汽化冷卻、煉鐵軟水循環(huán)系統(tǒng)等的軟水排水排入各分廠凈循環(huán)水系統(tǒng)作為補充水，將各分廠的凈循環(huán)水系統(tǒng)的排水作為各分廠濁循環(huán)水系統(tǒng)的補充水，各分廠濁循環(huán)水系統(tǒng)的排水排入廢水處理系統(tǒng)，經處理后用于除鹽水制備系統(tǒng)，將制備的除鹽水用于余熱鍋爐、汽化冷卻、軟水循環(huán)系統(tǒng)等高水質用戶的補水，完成一個大循環(huán)，開始下一個大循環(huán)），生產新水只作為大循環(huán)的補充水。

　　應用情況：陜鋼集團漢鋼公司應用該技術�？蓪崿F噸鋼耗新水量約1.5 m3。

　　41）鍋爐用汽水系統(tǒng)增效的電磁技術應用

　　技術簡介：采用交變電磁水處理裝置用于火電廠鍋爐用汽水系統(tǒng)，將其安裝在高溫高壓水流經的管道上，產生交變電磁場，獲得洛侖磁力。洛侖磁力作用下，水的氫鍵極易得到弱化，此外洛倫茲力抑制陰陽離子的結合，阻垢除垢效果明顯，管壁內外熱導率和水分子熱交換效率得以提升。

　　應用情況：在寶鋼湛江鋼鐵實施應用。裝置投運后熱耗率從8161.1 kJ/kWh下降為8136.1kJ/kWh，降低了25kJ/kWh；發(fā)電煤耗從306.89g/kWh下降為305.52g/kWh。

　　42）冷卻塔水電雙動力風機節(jié)能技術

　　技術簡介：由水能機和補償電機構成的水電雙動力節(jié)能風機系統(tǒng)，使得冷卻塔風機系統(tǒng)具有水能機和補償電機雙動力，將循環(huán)水系統(tǒng)富余的壓力轉換為動能驅動風機運轉，在確保冷卻塔完全滿足生產工藝冷卻降溫的同時，節(jié)省電耗。整套設備動能以系統(tǒng)回水余能驅動水能機為主，動力補償為輔。

　　應用情況：已在包括鋼鐵冶金、石油化工等行業(yè)近百家企業(yè)的新建冷卻塔或已安裝冷卻塔上應用。水電雙動力節(jié)能技改后，節(jié)電率達到70%以上。

　　技術簡介：選用高效超臨界煤氣發(fā)電技術，替代低參數、高能耗、低效率、老化嚴重的低參數汽輪機，高效超臨界煤氣發(fā)電主蒸汽額定壓力24.2MPa，主蒸汽額定溫度600℃，配套超臨界參數直流爐，單爐膛、平衡通風、一次再熱燃氣鍋爐及高效超臨界、一次再熱、單軸、單排汽、凝汽式汽輪機�？蓪⑷珡S熱效率提高到43.5%，大大提高高爐煤氣的利用效率。

　　應用情況：技術在多家鋼鐵公司應用。超高效超臨界機組全廠熱效率純凝工況下為43.5%，相比現有高溫高壓機組效率（平均熱效率約29%）提升約50%。

　　技術簡介：利用80~350℃中低溫廢熱以及冷媒介質低沸點特性，結合高速磁浮發(fā)電機、渦輪機、熱力、機械、電力電子技術，經系統(tǒng)優(yōu)化整合而成低溫發(fā)電系統(tǒng)。預熱器、蒸發(fā)器接受熱源(>80℃的水或低壓蒸汽)的熱量，將有機工質（R245FA）加熱成高壓的蒸汽，然后進入膨脹機推動轉子做功，同時降溫降壓，再進入冷凝器冷凝成液體，液體被工質泵升壓，進入預熱器、蒸發(fā)器，完成一輪循環(huán)。從而可將低品位熱能轉換為高品位的電能。

　　應用情況：技術尚在市場推廣階段。某鋼廠應用差壓高速磁浮發(fā)電技術，裝機容量250kW，預計可產低壓蒸汽流量25~65噸/小時，年凈發(fā)電量176萬kWh（年按8000小時運行），年節(jié)約標煤563噸。

　　技術簡介：與周邊系統(tǒng)建立通訊接口，實現與生產、設備、用能過程深度在線融合，進行裝置級、系統(tǒng)級及多系統(tǒng)聯合優(yōu)化。具體體現在多介質系統(tǒng)綜合平衡、工序之間的供需協(xié)同、區(qū)域物流-能流的協(xié)同等多個方面，采用智慧模型和機器學習等技術，以時空擴展為基礎。建立智慧能源管理平臺，實現多能源介質智能調度和精細化能源管理需求，重點分析和跟蹤相關單元能源消耗、能效指標、異常因素等相關變量，提高鋼鐵企業(yè)能源領域的數字化、網絡化、智能化。

　　應用情況：目前在寶鋼、首鋼京唐、馬鋼、太鋼等多地得到應用。某鋼實施智慧能源信息化項目后，結合生產工藝特點和物料能源消耗實際數據，實現全公司、各工序碳排放總量、強度月度在線統(tǒng)計核算功能。能源加工轉化效率由93.8%提升到94.46%，提升0.66%，節(jié)能量727.92tce/年。

　　46）壓縮空氣系統(tǒng)集中群控智慧節(jié)能技術

　　技術簡介：通過準確掌握用戶的用氣規(guī)律并作出趨勢預測，設定滿足生產工藝需求的最低壓縮空氣系統(tǒng)總管壓力，再通過采用高效空壓機、零氣耗干燥機、疏水閥等設備，以及精準調控空壓機，可降低總管壓力波動，適當降低總管壓力，能降低管路泄漏量，滿足用戶經濟用氣需求實現節(jié)能。系列高效設備。

　　應用情況：寶鋼等多個企業(yè)應用。可節(jié)電5%，并減少定員和勞動強度。

　　技術簡介：通過增加變頻器或永磁調速裝置，對電機運行頻率或其拖動負載的轉速進行調節(jié)，實現按電機拖動設備經濟用能需求進行能源供給，做到電機運行節(jié)電。典型拖動設備如各種風機（助燃風機、除塵風機）、水泵（氨水泵、層流冷卻水泵）、容積式空壓機、皮帶輪等設備的電機。

　　應用情況：技術在寶鋼、鞍鋼、北營鋼鐵等多家鋼鐵企業(yè)應用。某鋼實踐表明，助燃風機系統(tǒng)節(jié)電率23%，排煙風機系統(tǒng)節(jié)電率20.9%，平均節(jié)電率8%~25%；

　　48）超一級能效智慧空壓站

　　技術簡介：從系統(tǒng)設計、設備選型、運行優(yōu)化、全生命周期管理等維度著手，建設一級能效空壓站。系統(tǒng)通過應用超高效空壓機組、低露點多模式節(jié)能型干燥機、高效管網輸配、系統(tǒng)智能控制、設備安康管控、智慧能源云服務等技術，形成一級智慧空壓站系統(tǒng)裝備，提供“高能效、高品質、高安全、高智能”的壓縮空氣系統(tǒng)。

　　應用情況：技術在山鋼、南鋼、本鋼等多家鋼鐵企業(yè)應用。某鋼應用實踐表明，萬立方壓縮空氣電耗最低1050kWh，綜合輸功效率超一級能效8%。

　　技術簡介：鋼廠地下供水管線由于管材老化、年久失修等原因，管線漏損事故頻頻發(fā)生，每年因管道漏損造成的直接經濟損失不可忽視。構建了雷達波聲波雙波耦合的管道漏損定位技術，同時開發(fā)了雷達圖像數據的多屬性分析技術和探地雷達時頻綜合分析技術，進一步挖掘了探地雷達圖像中復雜、可靠的信息，以此實現對漏損位置和規(guī)模的精準識別。

　　應用情況：技術在鞍鋼本部和鲅魚圈鋼鐵分公司應用。對埋深不超過4米的管道，實現現場定位準確率≥75%，定位精度小于1米。

　　50）CCPP燃氣輪機發(fā)電技術

　　技術簡介：選用低熱值煤氣發(fā)電技術，應用燃氣輪機替代低參數、高能耗、低效率、老化嚴重的低參數汽輪機。發(fā)電熱效率提高到43%以上，大大提高了高爐煤氣的使用效率。燃料適應性好，負荷變動大。

　　應用情況：技術在國內多家鋼鐵企業(yè)應用，對副產煤氣管理水平要求高。